HORNOS Y PROCESO DE SOLDADURA FUERTE

La gran mayoría de todas las soldaduras bajo atmósfera de gas protector se realizan en hornos de paso continuo con cinta transportadora de eslabones de alambre.
El material a soldar, pasa por la mesa de alimentación a la cinta transportadora y sobre ésta es transportado de modo continuo a través de todo el horno. Es suficiente con calentar brevemente las piezas a soldar a la temperatura de fusión de la soldadura. El tiempo necesario de estancia en el horno, que es dependiente del peso de las piezas a soldar, puede ser ajustado mediante un variador de velocidades sin escalonamientos. Los hornos son estancos al gas, en su mayoría calentados eléctricamente y, por lo general, concebidos para la temperatura máxima de 1.150ºC (la soldadura de cobre funde a los 1.083ºC). Los hornos de soldadura calentados por gas poseen calefacción indirecta; los pequeños son de mufla y los grandes, hornos de tubos de radiación. La máxima temperatura de estos suele ser de unos 1.150ºC, con la cual se pueden emplear como material de aportación cobre electrolítico, aleaciones de cobre, plata, cobre estaño, níquel y cobre níquel. En caso de que haya que soldar materiales que presenten grandes exigencias en cuanto a la atmósfera de gas protector (aceros inoxidables al C-Ni, aceros de alto contenido en carbono. etc), entonces se construye el horno con mufla estanca al gas a fin de evitar la influencia de las mamposterías en la atmósfera del horno
La zona de refrigeración por agua, incorporada al horno, enfría el material a soldar a una temperatura de 100 a 150ºC de modo que al salir nuevamente, el aire ya no puede oxidar la pieza.
Gracias al influjo del calor del gas protector se eliminan en el horno de soldadura fuerte todos los óxidos e impurezas existentes en las piezas, los cuales disminuyen el riego de la superficie y con ella la liquidez de la soldadura, que por efecto de capilaridad, se introduce en las rendijas con una fuerza tanto mayor cuanto menor se la rendija. Las fuerzas moleculares que introducen la soldadura en la ranura no permiten que aquella vuelva a salir.
Cuanto menor sea la separación de las zonas a soldar, tanto mejor será el efecto capilar y por consiguiente la resistencia de la unión. Una separación de las zonas de 0,3 mm. proporciona, sólo aproximadamente la resistencia del cobre (18 Kg /mm²) mientras que de 0,02 a 0,05 mm. manteniendo la temperatura el tiempo suficiente, se consigue el límite elástico del acero (unión química completa cobre hierro) consiguiéndose con estas tolerancias una resistencia del orden de 35 a 40 Kg/mm².